本文結合實踐，從沖壓工藝選擇及模具結構改進、材料利用率的控制、模具材料的合理選擇等方面探討了如何有效控制模具開發成本、提高利潤水平的具體措施，對整車生產的成本控制有著積極的現實意義。
汽車制造業成本居高不下是目前我國汽車行業面臨的主要問題之一，嚴重制約了新車在市場上的表現，大大降低企業的利潤水平。但是，對于汽車生產企業而言，降車價容易，降制造成本卻很難。對于車企而言，唯有挖空心思降低成本，才能真正提高市場競爭力，在激烈的市場競爭中立于不敗之地。
汽車車身由各種各樣的沖壓鈑金件通過焊接而成，而這些零件基本都是通過沖壓工藝生產的。
在一臺汽車上，60%以上的零部件都是沖壓件。在沖壓件的成本中，材料費用一般占到60%以上。因此，探討汽車沖壓方面的成本控制措施，選擇合適的沖壓工藝、優化模具機構、合理選擇模具材料并充分考慮材料利用率等，對整車成本控制具有十分重要的意義。
沖壓工藝選擇對制造成本的影響
沖壓工藝的合理性直接影響沖壓件的制造成本，經濟性的好壞體現沖壓工藝方案的優劣。在合理選擇沖壓工藝方面，國內模具企業已經積累了不少經驗，有很多措施可以用來實現對成本的控制。
1.合理設計沖壓工序
合理設計沖壓工序，使其達到結構最好、工序最少，例如：某車型右側圍模具為5個工序（不包括落料模），共10副模具，而新開發的兩款車型，左、右側圍模具只有4個工序（不包括落料模），共8副模具。在合理拆分沖壓工序后，減少了兩副模具的開發成本。從生產方面來說，減少兩副模具后，大大提高了生產效率，事半功倍。
2.采用聯合安裝方式
聯合安裝的操作方式就是在同一副模具內，完成兩個或者兩個以上工序內容的作業方式，例如：某車型加油口盒，就是采用聯合安裝方式來實現的。某車型中加油口盒共有5副模具，如果連線生產就需要占用5臺機床來滿足其要求。
為了提高生產效率，減少對機床的占用，將后3副模具采用聯合安裝的方式，組合拼裝在同一副模具上。這樣，某車型中加油口盒就只有3副模具了。
合并后的1副模具，每完成一個沖次就相當于原來3副模具的沖次，有效地提高了生產效率，機床占用壓力也減少了。與此同時，3副模具合并在1副模具上，達到成本降低的目的。
聯合安裝的作業方式，一般常用于中、小型沖壓結構件，大型件、外板件等產品表面質量要求高的零件不建議采用。
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